Электроискровая и электроимпульсная обработка металла

Применение

Электроискровое легирование нашло применение в областях машиностроения и металлообработки:

• автомобильное производство;
• общее машиностроение;
• производство технологической оснастки;
• обработка штампов для термической обработки металлов;
• повышение режущих свойств обрабатывающего инструмента;
• упрочнение зубьев шестерён;
• повышение износостойкости шеек коленчатых валов и другие области применения;
• ремонтные операции при восстановлении работоспособности повреждённых деталей.

Благодаря локализации площади обработки, способ электроискрового упрочнения применяют часовых дел мастера, ювелиры. Прижился метод у любителей создавать действующие металлические копии автомобилей, кораблей, самолётов. Метод позволил наносить покрытие на стекло и керамику.

Электроискровой станок своими руками

Для изменения формы размеров заготовки из металла можно использовать электроэрозионный метод обработки. Он используется на протяжении многих лет в различных отраслях промышленности, характеризуется высокой точностью, но малой производительностью.

Для применения данного метода обработки следует использовать специальный электроискровой станок, который можно приобрести или сделать своими руками. Самодельный вариант исполнения можно использовать в быту при мелкосерийном производстве. Его стоимость изготовления своими руками будет ниже, чем покупка промышленного варианта исполнения.

Поэтому рассмотрим подробнее то, как можно сделать рассматриваемый электроискровой станок своими руками, что для этого понадобиться и в каких случаях он сможет использоваться.

Самодельный элетроискровой станок

Принцип рассматриваемого метода обработки

Особенностью обработки электроискровой установкой можно назвать то, что испарение металла происходит из-за воздействия определенного заряда на поверхность заготовки. Примером подобного воздействия можно назвать замыкание конденсатора на металлической пластинке – образуется лунка определенных размеров.

Электроэрозионный разряд создает высокую температуру, которая просто испаряет металл с поверхности. Стоит отметить, что станок из этой группы уже используется на протяжении последних 50 лет в различных сферах промышленности. Главным условием использования подобного электроискрового станка можно назвать то, что заготовка должна быть изготовлена из определенного металла.

При этом учитывается не степень обрабатываемости, а электропроводящие свойства.

Электроэрозионный станок имеет искровой генератор, который выступает в качестве конденсатора. Для обработки следует использовать накопительный элемент большой емкости. Принцип обработки заключается в накоплении энергии в течение длительного времени, а затем ее выброс в течение короткого промежутка времени. По этому принципу работает также устройство лазерной установки: уменьшение промежутка времени выброса энергии приводит к увеличению плотности тока, а значит существенно повышается температура.

Электрическая схема электроискровой установки

Принцип работы генератора, который установлен на электроэрозионный станок, заключается в следующем:

1. диодный мост проводит выпрямление промышленного тока напряжением 220 или 380 Вольт;
2. установленная лампа ограничивает тока короткого замыкания и защиты диодного моста;
3. чем выше показатель нагрузки, тем быстрее проходит зарядка электроискрового станка;
4. после того как зарядка закончится, лампа погаснет;
5. зарядив установленный накопитель можно поднести электрод к обрабатываемой заготовке;
6. после того как проводится размыкание цепи, конденсатор снова начинает заряжаться;
7. время зарядки установленного накопительного элемента зависит от его емкости. Как правило, временной промежуток от 0,5 до 1 секунды;
8. на момент разряда сила тока достигает несколько тысяч ампер;
9. провод от конденсатора к электроду должен иметь большое поперечное сечение, около 10 квадратных миллиметров. При этом провод должен быть изготовлен исключительно из меди.

Частота генерации при подводе электрода электроискрового станка составляет 1 Гц.

Конструкция электроискрового станка

Есть схемы, реализовать которые достаточно сложно. Рассматриваемая схема может быть реализована своими руками. Детали для устанавливаемого генератора не в дефиците, их можно приобрести в специализированном магазине. Конденсаторы также имеют большое распространение, как и диодный мост. При этом, создавая самодельный электроискровой станок, следует учесть нижеприведенные моменты:

1. на конденсаторе указываемое напряжение не должно быть менее 320 Вольт;
2. количество накопителей энергии и их емкость выбираются с учетом того, что общая емкость должна составлять 1000 мкФ. Соединение всех конденсаторов должно проводится параллельно. Стоит учитывать, что мощность самодельного варианта исполнения увеличивается в случае необходимости получения более сильного искрового удара;
3. лампу устанавливают в фарфоровый патрон. Следует защитить лампу от падения, устанавливается автомат защиты с силой токи от 2 до 6 Ампер;
4. автомат используется для включения цепи;
5. электроды должны иметь прочные зажимы;
6. для минусового провода используется винтовой зажим;
7. Плюсовой провод имеет зажим с медного электрода и штатив для направления.

https://youtube.com/watch?v=6zqKiXuKM04

Принцип работы электроискрового станка

Базируется обработка металлов электроискровым способом на свойстве электрического тока переносить вещество при пробое. При высоком напряжении и силе постоянного тока (1-60 А) анод (положительно заряженный электрод) нагревается до высокой температуры в пределах 10-15 тысяч градусов Цельсия, расплавляется, ионизируется и устремляется к катоду. Там, в силу электрических взаимодействий он осаживается.

Чтобы в процессе работы не возникала полноценная электрическая дуга, электроды сближаются только на короткие мгновения, длящиеся доли секунда. За это время возникает искра, разрушающая анод и наращивающая катод. Обрабатываемый участок подвергается нагреву и воздействию электротока на протяжении миллисекунд, при этом соседние области и лежащий ниже слой не успевают прогреться и структура их не нарушается. Проблема пограничных состояний не возникает в принципе.

Если требуется резка или сверление — катодом служит рабочий инструмент, а анодом — обрабатываемая деталь. При наращивании, укреплении поверхности или восстановлении формы детали, они меняются местами. Для этих видов обработки созданы специальные станки, каждый из которых выполняет свои операции.

Инструментом в установках электроэрозионного действия служат латунные или медно-графитные электроды, хорошо проводящие ток и недорогие в изготовлении. С их помощью можно резать и сверлить самые твердые сплавы. Чтобы металл катода не оседал на электроде и не увеличивал его размера, процесс происходит в жидкой среде — жидкость охлаждает капли расплава, и он не может осесть на электроде, даже если и достигает его. Вязкость жидкости определяет скорость движения материальных частиц, и они не успевают за током. Металл оседает в ванне в виде осадка и не мешает дальнейшему прохождению тока.

При наращивании поверхности деталей или укреплении, металл с анода переносится на катод. В этом случае на вибрационной установке закрепляется положительный электрод, служащий донором металла, а деталь присоединяется к отрицательному полюсу. Вода или масло в этом процессе не используются, все происходит в воздухе.

Ремонт суппортов

Невнимательное отношение к тормозной системе, нерегулярное прохождение ТО приводит с большой вероятностью к тому, что ваша машина вскоре окажется в нашем автосалоне по причине поломки суппортов.

Среди других популярных причин неисправности данного узла можно назвать износ пыльника, сохраняющего смазку. Замена этого механизма обойдётся вам не так уж и дешево. А потому старайтесь отправить автомобиль в ремонт до возникновения серьёзных проблем.

Если же на пыльнике появились трещины, которые никто и не думает ремонтировать, то впоследствии у вашего автомобиля возникнут проблемы с тормозным узлом: износятся диски, повредятся тормозные колодки и т.д. Проблема может зайти так далеко, что суппорт придётся заменить.

Виды электроэрозионной обработки металлов

На современных предприятиях используется несколько видов электроэрозионной обработки металлов:

1. Комбинированная. В данном случае электроэрозионная обработка осуществляется в комплексе с другими типами работ.
2. Абразивная. Подразумевает электроэрозионное разрушение обрабатываемого металла.

Химическая. Сложная технология, в соответствии с которой материал заготовки одновременно растворяется в электролите (электрохимическим способом).

Анодно-механическая. В данном случае обработка осуществляется в жидкой среде, сопровождаясь растворением заготовки под воздействием импульсов электрического тока с одновременным образованием на поверхности металла окисных пленок, которые удаляются механически. Рассматриваемый процесс сопровождается электроэрозионной обработкой для придания материалу заготовки необходимых свойств и физико-химических характеристик.

Объемное копирование. Подразумевает отображение формы поверхности рабочего инструмента на поверхности заготовки (оба являются электродами).

Упрочнение. В данном случае электроэрозионная обработка металлов подразумевает повышение прочности поверхностного слоя металлической заготовки.

Прошивание. Технология подразумевает, что рабочий инструмент погружается в заготовку, создавая в ней отверстия постоянного сечения.Маркирование.

Вырезание. Электрод-инструмент в данном случае имеет вид проволоки и постоянно находится в состоянии перематывания. Он осуществляет обход металлической заготовки в период движения подачи, и от траектории обхода непосредственно зависит контур создаваемой поверхности.

Отрезка. Такая электроэрозионная обработка позволяет разделить заготовку на несколько частей.

Шлифование. В соответствии с рассматриваемой методикой шлифование металла производится посредством его электроэрозионного разрушения.Доводка.

Обработка заготовок с прямой или обратной полярностью.

Многоконтурная обработка.

Многоэлектродная эрозионная обработка.

Общий вид

«Плазмацентр» предлагает

• услуги по восстановлению деталей, нанесению покрытий, напылению в вакууме, микроплазменному напылению, электроискровому легированию, плазменной обработке, аттестации покрытий, напылению нитрида титана, ремонту валов, покрытию от коррозии, нанесению защитного покрытия, упрочнению деталей;
• поставка оборудования для процессов финишного плазменного упрочнения, сварки, пайки, наплавки, напыления (например, газотермического, газопламенного, микроплазменного, высокоскоростного и детонационного напыления), электроискрового легирования, приборов контроля, порошковых дозаторов, плазмотронов и другого оборудования;
• поставка расходных материалов, таких как сварочная проволока, электроды, прутки для сварки, порошки для напыления, порошки для наплавки, порошки для аддитивных технологий, проволока для наплавки и другие материалы для процессов сварки, наплавки, напыления, аддитивных технологий и упрочнения;
• проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
• обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.

Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.

Принцип рассматриваемого метода обработки

Особенностью обработки электроискровой установкой можно назвать то, что испарение металла происходит из-за воздействия определенного заряда на поверхность заготовки. Примером подобного воздействия можно назвать замыкание конденсатора на металлической пластинке – образуется лунка определенных размеров. Электроэрозионный разряд создает высокую температуру, которая просто испаряет металл с поверхности. Стоит отметить, что станок из этой группы уже используется на протяжении последних 50 лет в различных сферах промышленности. Главным условием использования подобного электроискрового станка можно назвать то, что заготовка должна быть изготовлена из определенного металла. При этом учитывается не степень обрабатываемости, а электропроводящие свойства.

https://youtube.com/watch?v=A-05qqP1cfM

Электроискровой станок своими руками

Одной из главных деталей электроискровой установки, которую можно реализовать своими руками, конечно, при соблюдении всех правил техники безопасности, приведена ниже. Следует отметить, что это только одна из многих схем, которые можно использовать в конструкции станка.

Ориентировочная схема генератора искровых разрядов

Рабочий стол станка должен быть оборудован системой удаления окислов (непрерывной подачей масла или керосина). Они снижают вероятность отложения оксидной пленки на поверхности детали и, в результате, прекращения искрообразования. Для пробоя необходим надежный электрический контакт. Как основной вариант можно использовать ванночку, заполненную жидкостью.

Электрод представляет собой латунную или медную проволочку требуемого диаметра, которая закреплена в зажиме. Зажим, в свою очередь, представляет собой деталь вертикального штока кривошипно-шатунного механизма, который приводится в движение от электродвигателя. Частота возвратно-поступательного движения электрода выбирается в зависимости от особенностей обрабатываемого материала.

Все токопроводящие детали и кабели должны быть качественно и надежно изолированы, сама установка заземлена. Посмотреть, как работают бытовые самодельные установки можно на видео:

Следует отметить, что самодельные станки никогда не сравняются по возможностям с промышленными, например серией АРТА. Для производства кустарных изделий или использования в качестве одного из видов хобби, они, может быть и пригодны, но для работы в мастерской или слесарном цехе не «дотягивают». Не говоря уже о том, что сложность электрической схемы и необходимость точного согласования кинематики и разряда конденсатора делают их очень сложными в регулировке.

Ремонт подвески

Важную роль в нормальном функционировании вашего транспортного средства играет подвеска. Именно поэтому заботливому автомобилисту необходимо регулярно проверять её состояние у специалистов.

Состояние подвески определяется визуально, но с использованием специализированных инструментов. Функционирующая по всем правилам подвеска обеспечивает плавное и комфортное перемещение автомобиля, а его управление – безопасным и лёгким.

Кроме подвески при осмотре вашего автомобиля нашими специалистами производится оценка общего состояния элементов, которые обеспечивают передачу энергии от мотора к колёсам. К этим элементам относятся: коробка передач, шарниры, тормозная система и рулевое управление.

И, конечно, исключительно важно дать правильную оценку состояния автомобильного кузова. Большинство важных деталей автомобиля находятся внутри его корпуса (кузова), который также чрезвычайно важен

Кузов не только делает автомобиль привлекательным, но и выполняет роль опоры, к которой прикрепляются многие агрегаты автомобиля. Хорошее состояние кузова – это ещё и безопасность водителя во время езды.

Вождение автомобиля без внимательного отношения к подвеске является большой ошибкой. Этот узел автомобиля необходимо подвергать диагностике каждые 10-15 тыс. км. пробега. Только в этом случае можно вовремя обнаружить проблему и устранить её с помощью опытных механиков нашего автосервиса.

Помните, что далеко не все проблемы подвески можно выявить самостоятельно. Лучше сразу обратиться за профессиональной диагностикой в наш центр и решить проблему на первом её этапе.

Под ремонтом подвески мы подразумеваем:

• диагностику узла;
• ремонтные работы для восстановления передней и задней подвесок;
• работы по регулировке развал-схождения;
• работы по замене амортизаторов, шаровых опор, сайлентблоков и рычагов.

Восстановление и склеивание деталей при помощи пластмасс

Эти материалы часто используются для получения качественного и прочного соединения неметаллических поверхностей. В числе наиболее часто применяемых текстолит, стиракрил (очень быстро твердеет, поэтому так удобен), а также различные древесно-слоистые составы. Последние особенно эффективны при возвращении исходных размеров направляющих промышленных станков, подшипников скольжения, зубчатых колес, втулок и подобных им элементов, испытывающих значительное трение в течение эксплуатационного цикла.

Склеивание – это вполне актуальная операция, которая в целом ряде случаев является отличной альтернативой свалке, клепке, соединению болтами. В качестве составляющей части технологического процесса восстановления деталей обладает следующими преимуществами:

• скрепляет разные по структуре материалы;
• не повышает конечный вес заготовки, а зачастую даже снижает его;
• обеспечивает герметичность шва и дает ему антикоррозионные свойства;
• минимизирует стоимость проведения обслуживания.

В качестве веществ-соединителей можно использовать клеевые составы карбинольного и БФ-типа. Они сделают стык-шов достаточно надежным, непористым, защищенным от влаги, воздействия щелочей, спиртов, кислот, ацетона и других растворителей. При этом довольно известные их марки отличаются экологичностью и сравнительно сбалансированным содержанием компонентов.

Все актуальные на сегодня способы восстановления и ремонта деталей склеиванием осуществляются в 3 этапа:

• Подготовка скрепляемых поверхностей, то есть их очистка от масла и грязи, с последующей пригонкой.
• Нанесение связующего состава – при помощи стеклянного стека или кисточки, на оба соединяемых элемента.
• Выдерживание под прессом, в течение 15-240 минут, при температуре от 60 до 200 0С (в зависимости от марки клея).

Резину и стали скрепляют между собой при помощи БФ-6 (отличается самым быстрым высыханием – за 0,25-1 часа), для предметов, эксплуатируемых в щелочной среде, актуален БФ-4, для работающих при температурах до 90 градусов по Цельсию – БФ-2. Но любой из них следует наносить в 2 слоя, с интервалом в 70-75 минут. Прижимное усилие пресса должно быть 1-15 кг/см2.

Мы постарались сделать классификацию способов восстановления деталей как можно более подробной – чтобы вы могли сразу понять, каким методом лучше всего воспользоваться в вашем случае. И если этот вариант потребует использования наплавочного станка, вы уже знаете, у кого стоит заказать высокопроизводительную и точную модель – у ижевского .

Принцип работы электроэрозионного станка

После того как выше были рассмотрены конструктивные аспекты существующих электроэрозионных станков, следует разобраться в принципе их работы. Нельзя не упомянуть, что процедуры обработки деталей, которые применяются на устройствах такого типа, позволяют достигать просто поразительных результатов.

Для начала пару слов о том, что такое электрическая эрозия, ведь как мог уже догадаться читатель из названия станка, именно эта реакция стоит в основе работы таких устройств.

Разрушение верхнего слоя поверхности материала под влиянием внешнего воздействия, осуществляемого электрическими разрядами, называется электрической эрозией. Именно этот процесс и стал основой для обработки различных материалов и деталей, который называется электроэрозионным.

Сама электроэрозионная обработка осуществляется путём изменения размеров, формы, шероховатости и свойств поверхности обрабатываемой заготовки под влиянием электрических разрядов в результате электрической эрозии, воздействующих на заготовку при обработке.

Из-за того, что в зоне разряда действуют весьма высокие температуры (8000 — 12000 градусов по Цельсию), металл подвергается следующим изменениям: нагрев, затем последующее расплавление и даже частичное испарение. Для того чтобы получить такие высокие температуры в зоне разряда, создаётся большая концентрация энергии, которая достигается благодаря генератору электрических импульсов. Сам процесс электроэрозионной обработки происходит в рабочей жидкости, а именно в дистиллированной воде. Она заполняет пространство между имеющимися электродами. Одним из этих электродов является сама заготовка, а вторым — электрод-инструмент (электрод трубчатый).

Под действием сил, которые возникают в канале разряда, а также благодаря тому, что электрод быстро вращается, происходит выброс уже жидкого и парообразного металла из зоны разряда в окружающую его рабочую жидкость, а затем его застывание в ней с образованием отдельных мелких частей. В заготовке, под действием импульса тока, образуется отверстие. Кроме этого, можно наблюдать угар электрода-инструмента, происходящий параллельно образованию отверстия.

Следует заметить, что электрод-инструмент обязательно должен быть изготовлен из материала с высокой эрозионной стойкостью. Такими материалами, которые обладают таким важным качеством и которые способны обеспечить стабильность протекания процесса электроэрозии, являются: вольфрам, графит, алюминий, латунь, медь и графитовые материалы. Обычно в таких станках используются медные или латунные трубчатые электроды.

Ремонт двигателя

Некоторые узлы двигателя достаточно быстро изнашиваются при интенсивной эксплуатации автомобиля. Надо отметить, что большой пробег является одной из главных причин ремонта автомобильного двигателя. Если ваша машина не проводит большую часть времени в гараже, а каждодневно наматывает километры, то вам рано или поздно придётся посетить СТО. Как правило, автомобили б/у с большим сроком эксплуатации, которые проходили осмотр нерегулярно, отличаются сильной изношенностью двигателя.

Впрочем, большой пробег – это не единственное обстоятельство, которое вынуждает автовладельца обратиться в автосервис. Причиной износа может стать и некачественное топливо, и неудовлетворительная работа воздушного и топливного фильтров. Из-за попадания в двигатель твёрдых частиц его износ значительно ускоряется. Повреждению отдельных узлов могут также способствовать некачественные масла и детали или неправильно установленный угол опережения зажигания.

Большинство таких неисправностей решаются обычным перебором двигателя, в ходе которой производится замена и восстановления отдельных узлов. На капитальный ремонт двигателя наши специалисты тратят около двух дней. Однако если повреждения двигателя значительны, то его всё же приходится менять. Мелкие неполадки необходимо устранять как можно быстрее, не доводя ситуацию до крайности.

Всем известно, что двигатель – самый важный агрегат автомобиля, который и приводит в движение все его узлы. Двигатель подвержен наибольшей нагрузке, а потому требует к себе особого внимания со стороны специалистов автосервиса.

Как отечественные, так и импортные производители автомобилей рекомендуют автовладельцам проводить регулярные осмотры двигателя у мастера высокой квалификации. Профилактическое мероприятие проходит таким образом:

• Двигатель разбирается механиком на мелкие детали;
• Детали тщательно промываются специальными составами;
• Механик определяет степень износа деталей;
• Производится замена изношенных деталей новыми.

Затем двигатель собирается и устанавливается на прежнее место. Если вы будете заказывать такие осмотры регулярно, то сможете значительно продлить срок службы двигателя вашего автомобиля.

Восстановление деталей электромеханической обработкой

Электромеханический способ восстановления деталей основан на сочетании термического и силового воздействия на поверхностный слой. Его применяют для восстановления валов и осей с небольшим износом, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Процесс заключается в следующем. Деталь, установленную в патроне токарного станка, через контактное устройство на шпинделе подсоединяют к одной из клемм вторичной обмотки трансформатора; ко второй клемме подсоединяют инструмент, изолированно установленный в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подают ток 350—1300 А при напряжении 2-6 В. Ток большой силы и низкого напряжения мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800-900’С). Быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности Ra 0,16 и исключить операцию шлифования. Одновременно улучшаются механические свойства поверхностного слоя детали за счет его закалки на глубину 0,1 мм.

При восстановлении изношенных осей и валов изношенную поверхность сначала обрабатывают высаживающим инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе. В результате диаметр детали увеличивается до диаметра D1. Вторым проходом сглаживающего инструмента 3 высаженную поверхность обрабатывают до необходимого размера D2.

Этим способом восстанавливают преимущественно поверхности валов неподвижных соединений (посадочные места под подшипники, шестерни, шкивы и т.д.) с износом не более 0,25 мм.

Введение дополнительного материала позволяет восстанавливать электромеханической обработкой детали с износом более 0,25 мм. В высаженную винтовую канавку навивают стальную проволоку, предварительно очистив ее, и приваривают роликовым инструментом.

Преимущества электромеханической обработки — высокая производительность, отсутствие коробления, низкая себестоимость. Основной недостаток — трудность получения в процессе обработки сплошного контакта инструмента с поверхностью, недостаточная стойкость высаживающих и сглаживающих пластин.