Производство жести: все, что вы хотели знать

Луженая медь – цена за кг лом

Лужение – процесс, представляющий собой нанесение тонкого слоя расплавленного олова, другого металла или его сплава на поверхность изделий из металла. В первую очередь это относится к стальным и железным изделиям. Лужение необходимо для того, чтобы защитить металл от коррозии и подготовить его к пайке, так как луженая поверхность лучше поддается смачиванию припоем.

Наши цены на прием меди

Вид медиЦена за кг, руб

Лом меди блеск	370-405
Кусок меди	365-395
Медный микс	355-385
Лом меди жженка	355-380
Лом луженой меди, пережженные отходы	335-350

Что такое луженая медь?

Луженой медь становится после ее обработки оловом, иным металлом или его сплавом. В большинстве случаев медь покрывается именно оловом, так как этот элемент отличается небольшой стоимостью и при этом придает изделию из меди новые свойства: прочность, устойчивость к повреждениям и другие.

В итоге материал становится более прочным, срок его службы увеличивается, также он не поддается внешним негативным явлениям по типу коррозии. Покрытие из олова предохраняет материал от химической агрессии и механических повреждений в результате ударов или падений.

Луженая медь широко используется в строительно-ремонтной сфере, при производстве водосточных систем и в производстве электротехники. Наша компания занимается приемом луженой меди. Также нам можно сдать медь дорого.

Область использования луженой меди и ее маркировки

За счет таких полезных свойств как прочность и долговечность, луженая медь обладает широким кругом применения и используется в следующих сферах:

электротехника;
промышленность;
строительство.

Оловянное напыление наделяет изделие из меди прочностью и высоким уровнем защиты от отрицательного влияния окружающей среды, что в совокупности позволяет повышать нагрузку натяжения до максимума.

В строительной сфере луженая медь зачастую применяется в процессе отделки парадных стен сооружений и крыш, когда устанавливаются водосточные системы. Подобный сплав цветмета за счет устойчивости к осадкам и резким изменениям температур может быть использован на улице без риска, что он прослужит недолго. Если говорить про эстетическую составляющую, то луженая медь обладает спокойным серебристым оттенком, который привлекает и не напрягает взгляд.

Использование определенного количества добавок и легирующих элементов во время производства меди прямо влияет на наличие определенных свойств у сплавов. Одни из них могут обладать антифрикционными и высокопрочными свойствами, а другие могут обладать высоким уровнем устойчивости к химическим изменениям. Наиболее распространены сплавы, в которые при производстве были добавлены следующие элементы: цинк, марганец, алюминий и магний.

Несмотря на это, в промышленной сфере эксплуатации поддаются варианты со многими другими химическими элементами. Для того чтобы определить конкретный состав сплава, в соответствии с ГОСТ 859-2001 была разработана специальная таблица со свойствами и соответствующими маркировками.

Жесть луженая белая с оловом и без

Если рассматривать популярность металлов, используемых под нанесение в качестве защитного слоя, то тут первенство уверенно удерживает Sn. Однако даже жесть, покрытая оловом, имеет ряд отличий по следующим параметрам:

твердость – A1, A2, B – D;
толщина листа без покрытия, выражается как номер изделия и находится в пределах 0.18 – 0.36 мм;
вес исходного металла.

Первые два критерия применимы также к листам, не содержащим олова, поскольку выступают характеристикой черной жести. Одна из методик безоловянного покрытия – электролитическое хромирование. В этом случае черная жесть обрабатывается хромом, что приводит к осаждению защитного слоя от 0.01 до 0.05 микрон. Далее наносится еще одно защитное, уже лаковое покрытие толщиной не более 8 мм.

Маркировка и расшифровка

Промышленность выпускает большое количество всевозможных наконечников, которые различаются по конструкции и материалам. Существует специальная маркировочная система, позволяющая различать материал и использовать его по назначению.

Вот расшифровка некоторых обозначений:

А – гильза выполнена из алюминия;
Л – применяется латунь;
М – в основе изделия медь;
Т – элемент сделан из металла трубчатого сечения;
У – соединитель выполнен в форме угла.

Встречается и обозначение в виде буквы О, которое указывает на наличие смотрового окошка, через которое можно убедиться, что кабели правильно располагаются во втулке внутри.

Если маркировка ТМЛ (О), то она обозначает луженую трубчатую медь с окошком для проверки. НШВИ – обозначает штыревой втулочный наконечник, а НКИ – кольцевой. При этом цифры обозначают площадь сечения или диаметры стержня. Чтобы облегчить поиск подходящих соединителей, например, НШВИ или КВТ, можно воспользоваться специальным каталогом или таблицами.

После буквенных обозначений в маркировке обычно идут цифровые, которые содержат информацию о:

номинальном сечении;
диаметре контактного стержня;
внутреннем диаметре хвостовика.

Например, изделие имеет маркировку ТМЛ (О). Это означает, что этот оконцеватель провода изготовлен из медной трубки и залужен. Его отличительной особенностью является наличие небольшого отверстия — смотрового окна, с помощью которого можно убедиться, правильно ли для опрессовки вставлен провод.

Такие контакты используются в основном на производстве, поэтому об их существовании известно не всем электрикам.

Варианты исполнения

Самих наконечников для опрессовки в продаже достаточно много. Выбор конкретного их вида зависит от целей дальнейшего монтажа проводки и всегда является первым этапом в осуществлении процесса опрессовки:

если предстоит их последующий зажим в контактных колодках либо автоматических выключателях – применяются наконечники штыревые втулочные, которые в свою очередь могут быть как изолированными, так и неизолированными;
при необходимости крепления проводки под винт-гайку используют специальные U, O и J оконцеватели, которые в последующем зажимаются тем же винтом к контактной площадке;
ну и большой класс – это быстросъемные соединения типа «папа-мама».

На сегодняшний день производители предлагают на выбор множество разновидностей кабельных медных оконцевателей под опрессовку. Однако бывают ситуации, когда невозможно подобрать кабельный наконечник нужного размера. В этом случае можно воспользоваться нестандартным вариантом — сделать такую деталь самому.

Однако остается открытым вопрос, какие допустимые нагрузки может выдержать это кустарное изделие. Поэтому не стоит использовать такой оконечник в ответственных узлах электросети.

Кабельный наконечник ТМЛ

ТМЛ (ГОСТ 7386-80):

Предназначены для оконцевания опрессовкой медных кабелей и проводов.
Материал: электротехническая медь марки М2.
Покрытие: электролитическое лужение (климатическое исполнение: «Т2»).
Рабочее напряжение: до 35 кВ.
Высококачественное лужение с легирующими добавками висмута гарантирует надежную защиту контактных соединений от коррозии.
85 наименований в двух видах климатического исполнения.
Хвостовики наконечников по ГОСТ рассчитаны на кабели и провода 5-го и 6-го классов гибкости. Для монтажа стандартных медных жил 2-го и 3-го классов гибкости рекомендован выбор размеров наконечников по специальной таблице.
Штампованная маркировка типоразмера и логотипа производителя на каждом наконечнике.
Обязательное снятие фаски и галтовочная операция исключают наличие заусенцев и облегчают заведение кабельной жилы в наконечник.
После штамповки наконечники подвергаются отжигу для повышения пластичности материала.

Пассивация луженой жести

Жесть после пассивации

Этот процесс необходим, чтобы стабилизировать поверхность тонколистового металла, повышая ее адгезию к лакам. Дополнительно, процедура затормаживает образование оксидов олова, приводящих к изменению цвета белой жести. Пассивация производится двумя способами:

химический – лента пропускается через специальный раствор;
электрохимический – аналогичен предыдущей процедуре, но проводится ввод дополнительным воздействием электрического тока.

Результатом пассивации оказывается образование тонкой пленки хрома и его соединений. Она отличается высокой прочностью и предохраняет поверхность металла от царапин в ходе дальнейших технологических процессов.

Особенности залужения паяльника

Суть лужения состоит в покрытии медной детали тонким слоем олова, защищающего изделие от коррозийных процессов. Облуживание паяльника имеет некоторые отличительные особенности.

Сначала важно подготовить рабочую поверхность. Берут новый паяльник, затачивают жало устройства

Для этого жало вытаскивают, вооружившись паяльником либо электрическим станком, под углом до 400, затем проводят заточку. Если паяльник готовится для работы с небольшими радиодеталями, ему необходимо придать конусную форму.

Профессионалы рекомендуют следить за тем, чтобы ширина острого клина не была меньше миллиметра. Если форма жала, предложенная производителем, устраивает потребителя, можно упустить этот этап

Так как на заводе стержень паяльника покрывают патиной — оксидом меди зеленоватого цвета, до лужения важно удалить покрытие абразивным материалом (наждачной бумагой). Далее жало возвращают в устройство, подключают паяльник к электрической сети

Нужно подождать, чтобы поверхность жала прогрелась равномерно, а затем переходить к лужению.

Пассивация луженой жести

Жесть после пассивации

химический – лента пропускается через специальный раствор;
электрохимический – аналогичен предыдущей процедуре, но проводится ввод дополнительным воздействием электрического тока.

Технология

Со временем медная поверхность способна реагировать с кислородом до образования ее оксидов. Чтобы предотвратить это, материал покрывают слоем олова. Для выполнения этого дома нужно воспользоваться припой, паяльником и флюсом.

Для проведения качественной работы, необходимо хорошо прогреть паяльник. Затем медное изделие покрывают субстанцией из смолистых веществ и прогревают по всей площади. Олово распределяют по всему участку проволоки, которая сначала обрабатывается канифолью.

Из-за сильных физических нагрузок в наушниках обрываются проводники, использующие ток низкого напряжения. Они имеют малый диаметр, и из-за этого при лужении пользуются другими технологиями: сперва производится отпайка оборванных проводов, потом припаивают новые. Для того, чтобы обеспечить изоляцию, провода покрывают лаком, который удаляют. Слой олова позволяет упростить последующую пайку.

Источник

Чем они различаются

Углеродные компоненты придают молекулярному строению прочность и твердость. При этом повышается хрупкость изделий при нагревании, ударах и вибрационных нагрузках. Пластичный материал легко выдерживает подобные виды воздействий.

Главным отличием чугуна от стали считается содержание углерода. Сплавы допустимо легировать одними и теми же металлами. Однако результаты при этом получаются разными. Это связано с отличиями в решетках карбидов.

Состав и микроструктура

При изготовлении стали соединяют железо, углерод и примеси. Причем количество углерода в составе должно быть не больше 2 %, а содержание железа – не меньше 45 %. Остальной процент приходится на легирующие вещества – они используются для связывания смеси. К таким компонентам относят хром, никель, молибден.

За счет наличия углерода железо становится более прочным и приобретает нужную твердость. Без него масса получилась бы вязкой и пластичной.

Чугун тоже делают из железа и углерода. Однако количество второго компонента в смеси превышает 2 %. Помимо этого, в состав чугуна тоже вводят постоянные примеси. К ним относят фосфор, серу, кремний, марганец, а также легирующие вещества.

Производство

В производственных условиях определить вид металла можно такими способами:

По излому – этот визуальный метод применяют для деталей, которые идут в лом или используются как заготовки. На чугунном сломе заметен матовый темно-серый цвет. При этом трещины, которые образуются, обладают выраженным строением. Стальные изделия являются более светлыми и обладают глянцевой поверхностью.
Сверление – стальная стружка обладает витой формой. По длине она превышает сверло и легко сгибается. Чугунная стружка крошится даже при незначительном воздействии.
Шлифовка – в результате прохождения шлифовальной машинкой стальная поверхность покрывается большим количеством желтых и белых искр. У чугуна меньше искр. К тому же они короче и имеют красноватый оттенок.

Характеристики

Выявить отличия между заготовками, которые можно обрабатывать, удается по визуальным признакам. На сломе чугунных изделий виден темно-серый оттенок с матовой поверхностью. При этом сталь обладает более светлым окрасом и глянцевой текстурой.

На внешний вид металла влияет количество углеродистых компонентов. Их удается отличить по типу трещин. Для высокоуглеродистых стальных поверхностей характерны дефекты в форме раскола. Если изделие изготовлено из низкоуглеродистого сплава, трещины напоминают пластичный разрыв.

Отличия между металлами заключаются и в технических характеристиках. Сталь отличается такими свойствами:

плотность – 7700-7900 килограммов на 1 кубический метр;
температура плавления – 1450-1520 градусов;
прочность, износостойкость, твердость;
стойкость к деформации;
высокая пластичность – это помогает обрабатывать металл разными способами;
возможность повышения качества материала с помощью закаливания;
возможность улучшения свойств сплава при помощи введения легирующих добавок.

Чугун – это тоже сплав железа с углеродом. Однако содержание второго компонента в нем выше. Это же касается и дополнительных компонентов. Потому чугун считается более хрупким материалом – он легко разрушается.

Прочность

Сталь прочнее по сравнению с чугуном. Она крепче за счет своей структуры. Повышенное содержание углерода в чугуне делает его более хрупким и менее пластичным.

Содержание углерода

Сталь отличается от чугуна по содержанию углерода. Количество этого компонента в металле не превышает 2 %. В чугуне объем углерода обычно составляет больше 2,14 %, но меньше 4,5 %.

Сфера применения

Чугун считается литейным материалом. Его используют для изготовления простой посуды, корпусов станков, массивных труб. Также из металла делают большие объекты простой конфигурации. Из стали изготавливают детали разных размеров и сложности, поскольку для этого используют ковку, волочение, штамповку, прокатывание. Также для этого металла допустимо применять и другие методы обработки.

Мнение эксперта

Карнаух Екатерина Владимировна

Закончила Национальный университет кораблестроения, специальность «Экономика предприятия»

Если возникает вопрос, из чего сделана арматура, не стоит сомневаться – это сталь. Если интересует состав большого казана, можно с уверенностью сказать, что он сделан из чугуна. При этом корпус двигателя или коленчатого вала может быть сделан их любого металла. Потому в данном случае нужно прибегнуть к методам распознавания.

Дефекты и методы их устранения

Чем длиннее и сложнее процесс производства, тем больше вероятность сбоев на участках, а доля дефектных изделий выше. Дефекты жести технологи называют пороками.

Пороки металлических листов могут возникать из-за применяемых некачественных заготовок, низкого качества сопутствующих материалов, технического состояния машин, которые участвуют в производстве, и пр.

Только 10 % всех пороков жести вызвано некачественной сутункой, 90 % получаются при производстве.

Дефекты при прокатке

60 % пороков металла возникают при прокатке грубой жести. Основные причины:

Неверный температурный режим в печах. Выражается «рябостью» покрова листа. Кислород окисляет поверхность горячего металла, образуя более твердый верхний слой (окалину). Во время прокатки более плотный слой вдавливается в металл, образуя порок.Избежать такого дефекта можно двумя путями: предотвратить окисления металла или устранить уже появившуюся окалину. Чтобы предотвратить появление окиси, необходимо контролировать уровень кислорода в печи. Для удаления уже образовавшегося твердого слоя сутунку необходимо обработать кислотой.
Износ прокатных валков. При нарушении закаленного верхнего слоя валка на жестяных листах при прокатке образуются надавы, убрать которые невозможно. Методом борьбы с таким дефектом является периодический контроль качества оборудования.
Слипание листов. Такой порок возникает при недостаточном количестве кремния, углерода и фосфора в металле. Для недопущения дефекта необходимо в сутунку вводить кремний (в конечном анализе необходимый уровень кремния должен быть 0,05 %). Эта же проблема может возникать при высокой температуре в печи или на валиках. Но проведенные на заводах опыты показывают, что добавление кремния в указанной ранее пропорции полностью устраняет дефект независимо от причины его появления.
Налет на листе в результате попадания песка или глины с печи. После прокатки эти частицы оставляют значительный след, делая жесть непригодной к лужению. Предупредить порок можно только своевременным обслуживанием печей.
Неравномерный прокат. Согласно нормативам, применяемым к белой жести, отклонение толщины металла в пределах одного листа не должно превышать 0,03 мм. Равномерность прокатки полностью зависит от используемых машин, но пороки листа могут вызвать неверная настройка валков, неравномерный нагрев сутунки, низкая квалификация вальцовщика и пр.

Дефекты при отжиге и лужении

40 % пороков возникают при отжиге и лужении. Основные причины:

Слабый отжиг, который можно обнаружить только при механических испытаниях. Бороться с ним можно, если постоянно контролировать качество жести. Тогда будет ясно, как долго нужно выдерживать сутунку в печи.
Появление сухих кромок. Дефект возникает при недостаточно тщательной упаковке сутунки перед отжигом. В результате кромка соприкасается с воздухом и окисляется. Листы с таким пороком непригодны к лужению.
Появление травильных пузырей. Для устранения этого дефекта применяют химические присадки.
Не доведенный до конца процесс травления. Перед лужением достаточно проводить тщательную сортировку материала, чтобы предупредить порок.
Зеленый цвет листов возникает при длительном контакте листов металла с воздухом перед лужением. Исключается порок либо непрерывностью процесса, когда после травления сразу же происходит лужение, либо размещением материала в воде.
Появление черных точек на листах белой жести. Это необработанные оловом места. Опасность такого дефекта – быстрое образование ржавчины. Порок образуется при попадании кислоты в олово или хлоридный цинк. Листы можно подвергнуть повторному травлению и лужению.
Появление жирных масляных пятен , которые образуются при работе на старом масле или при его сильном нагреве. Устранить порок невозможно, поэтому нужно установить дополнительные меры контроля над температурным режимом ванн.
Механические повреждения (ломаные, мятые листы, загнутые уголки) – результат небрежного отношения. Белая жесть – очень деликатный материал.

Пассивация луженой жести

Жесть после пассивации

химический – лента пропускается через специальный раствор;
электрохимический – аналогичен предыдущей процедуре, но проводится ввод дополнительным воздействием электрического тока.

Что такое белая жесть?

Белая жесть – листовой металл самых тонких параметров. В зависимости от толщины выделяют три марки: наиболее тонкая (до 0,33 мм.), средней толщины (до 0,36 мм.) и толстая (до 0,48 мм.).

Важная функция белой жести – обслуживание консервного производства. Кроме банок из этого металла изготавливают многие предметы обихода: кувшины, чайники, ковши и пр. Также из луженой стали производят трубы, различные кровельные материалы, хозяйственные товары (ведра, крышки), специализированную тару для лакокрасочной продукции и нефтепродуктов и пр. Основные свойства жести, которые определяют сферу её использования, – неокисляемость, легкость, тягучесть, вязкость. Благодаря этим качествам белая жесть легко штампуется.

Основа для белой жести – низкоуглеродистая сталь, которую получают в кислородном конвекторе. Изготавливают преимущественно ленточным способом. При этом металл прокатывается в виде ленты, причем прокатка на горячих станах происходит не до конечной толщины, а до размера 1,5 мм. Дальнейшая же раскатка проходит на холодных станах.

Заготовкой для жести является сутунка — полосы железа толщиной до 13 мм. при ширине до 300 мм. Для прокатки сутунка должна иметь чистую поверхность, очищенную от окалины. Поэтому при прокатке болванку обдувают струей пара или воды под давлением до 38 ат. Для получения высококачественных листов сутунку перед прокаткой протравливают кислотой. Нарезанные заготовки подаются к печам.

Нормативная производственная база

Возвращаясь к отечественному производству, отметим, что базовый документ, регламентирующий сортамент продукта жесть белая – ГОСТ 13345-85. Вторым документом, определяющим технические условия производства жести и ее обработки выступает ГОСТ Р 52204-2004. Согласно установленным нормативам, существуют две категории изделия, соответствующие различной методики лужения:

Горячее. В эту группу попадают две марки тонколистового металла. Это ГЖК – жесть, используемая для производства консервных банок, а также ГЖР. Последняя марка представляет жесть разного назначения и выступает сырьем в приготовлении упаковочных изделий, а также тары под пищевые продукты.
Электролитическое. Более широкая группа, включающая наряду с марками ЭЖК и ЭЖР (маркировка соответственно предыдущему случаю), две разновидности жести с дифференцированным покрытием – ЭЖК-Д, ЭЖР-Д.

При этом толщина защитного слоя больше для горячелуженой жести 1.6 – 2.5 мкм, тогда как тонколистовая сталь электролитического лужения обладает слоем от 0.34 до 1.56 микрон. Суть дифференцированного покрытия состоит в необходимости нанести отличающиеся по толщине защитные слои с противоположных сторон листа. Это связано с более строгими требованиями для внутренней поверхности банок, прочей разновидности тары.

Нормативная производственная база

Горячее. В эту группу попадают две марки тонколистового металла. Это ГЖК – жесть, используемая для производства консервных банок, а также ГЖР. Последняя марка представляет жесть разного назначения и выступает сырьем в приготовлении упаковочных изделий, а также тары под пищевые продукты.
Электролитическое. Более широкая группа, включающая наряду с марками ЭЖК и ЭЖР (маркировка соответственно предыдущему случаю), две разновидности жести с дифференцированным покрытием – ЭЖК-Д, ЭЖР-Д.

Жесть луженая белая с оловом и без

твердость – A1, A2, B – D;
толщина листа без покрытия, выражается как номер изделия и находится в пределах 0.18 – 0.36 мм;
вес исходного металла.

Изготовление банок [ править ]

Строительство трехкомпонентной банки с бортиком включает несколько этапов;

Формовка трубки и сварка или пайка боковых швов
Присоединение нижнего конца к трубке
Печать или прикрепление этикеток к банке
Наполнение банки содержимым; стерилизация или автоклавирование требуется для многих пищевых продуктов
Стыковка стены и верхнего «торца».

Обода с двойным швом имеют решающее значение для соединения стены с верхней или нижней поверхностью. Между деталями должна быть очень плотная посадка, чтобы предотвратить утечку; процесс выполнения этого радикально деформирует ободья деталей. Часть трубы, которая образует стенку, изгибается почти на конце, поворачивается наружу на 90 градусов, а затем изгибается дальше, к середине трубы, пока она не станет параллельной остальной части трубы, общий изгиб 180 градусов.

Внешний край плоской детали загибается по направлению к середине трубчатой стенки до параллели со стенкой, поворачиваясь внутрь на 90 градусов. Край изогнутой части изгибается еще на 90 градусов, теперь внутрь к оси трубы и параллельно основной части плоской части, делая полный изгиб на 180 градусов. Он загнут настолько внутрь, что его круговой край теперь немного меньше по диаметру, чем край трубки. Дальнейшее изгибание до тех пор, пока она не станет параллельной оси трубки, дает общий изгиб на 270 градусов. Теперь он охватывает внешний край трубки.

Если смотреть наружу от оси трубки, первая поверхность представляет собой отогнутую часть трубки. Чуть дальше находится узкая часть верха, включая его край. Загнутая наружу часть трубки, включая ее край, еще немного дальше. Дальше всего находится часть плоской поверхности, изогнутая на 90 градусов.

Комбинированные силы взаимодействия, когда часть плоской поверхности, прилегающая к внутренней части трубки, изгибается к середине трубки, а затем наружу вперед по оси трубки, а другие изогнутые части плоской детали и трубки все они направлены к оси трубы, эти пять толщин металла соприкасаются друг с другом изнутри и снаружи, образуя «сухое» соединение, настолько плотное, что для его усиления или уплотнения не требуется сварка или припой. Иллюстрации этого процесса можно найти на страницах 20-22 Технического документа ФАО по рыболовству 285 «Руководство по консервированию рыбы», расположенного здесь .

Внутри консервной банки.

Преимущества медного луженого провода

Лужение поверхности меди оловом защищает ее от разрушительного воздействия атмосферного кислорода, повышает прочность на разрыв и устойчивость к перелому при многократном сгибании, упрощает процесс пайки. Полуда – так называется пленка олова – также защищает медь от вредного влияния серы, входящей в состав резины и пластика, из которых изготавливается изоляция провода. Вследствие всего этого возрастает срок службы провода.

Если подвести итог, то кабели с медными лужеными жилами:

прочнее
долговечнее
более гибкие
проще в монтаже

Основным потребителем медных луженых проводов является электронная и электротехническая промышленность.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Жесть принимают партиями. Партия должна состоять из жести одной марки, одного номера, одного размера и класса покрытия, одной степени твердости и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак предприятия-изготовителя; наименование потребителя; марку жести и класс покрытия (для белой жести);

номер и размер жести;степень твердости; знак «ТМ»; площадь жести;

теоретическую массу партии для листовой жести и теоретическую и фактическую массу партии для рулонной жести;

число пачек или рулонов; результаты испытаний на соответствие продукции требованиям настоящего стандарта;

дату изготовителя; обозначение настоящего стандарта.

При замене размера ширины листа на размер длины листа дополнительно указывают, какой размер является шириной.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Для проверки размеров, качества поверхности жести отбирают 1% от массы или площади партии, но не менее одной пачки или рулона.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.3. Для проверки твердости, глубины лунки по Эриксену, шероховатости поверхности, массы оловянного покрытия, пористости оловянного покрытия отбирают по два листа или по две полосы длиной 1 м из разных мест пачек или рулонов, отобранных в выборку для наружного осмотра.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят на выборке, отобранной по ГОСТ 7566.

Материалы и инструменты

Материалами служат олово и флюсы.

Олово и сплавы.При лужении используется олово марки 01 (Sn 99,1 %, примеси 0,1 %) и марки 02 (Sn 99,5 %, примеси 0,5 %). Чистое олово служит основой защитного покрытия для посуды.В качестве припоя при пайке олово не применяется, потому что при низкой температуре оно становится хрупкими. Долговечность обеспечивается добавлением к олову других компонентов, в основном свинца. Используются сплавы олова со свинцом: ПОС-18, ПОС-30, ПОС-50, ПОС-90. Цифра в обозначении показывает содержание олова в процентах.
Флюсы.Облегчают очистку поверхностей от загрязнений, жиров и окислов, снижают температуру плавления. Самые распространенные флюсы – нашатырь (хлористый аммоний) и паяльная кислота (хлористый цинк). Часто при паянии меди и сталей используется их смесь.

В качестве инструментов применяются:

измерительные приборы (линейка, рулетки, штангенциркуль);
лудильные клещи для поддерживания и перемещения деталей;
шаберы для соскабливания загрязнений с покрываемых поверхностей;
кисти для нанесения смазки и очистки поверхностей;
паяльные лампы для нагрева изделий перед нанесением полуды.

Выбор технологической оснастки определяется методом лужения и пайки. Применяется вспомогательное и основное оборудование:

Ванны для гальванического лужения:
- стационарные;
- вращающиеся ванны-колоколы.
Лудильные аппараты и установки.Это сложные системы, состоящие из последовательно соединенных ванн для подготовки и лужения. Обычно они помещаются в кожух, оснащенный аспирационными зонтами, что улучшает условия труда.
Верстаки для лужения и выполнения вспомогательных работ.<Верстаки бывают деревянные со столешницами из листовой стали или досок. Обязательно в столешнице должны быть отверстия для стекания жидкостей, используемых при лужении. Под верстаком устанавливают ванну для сбора жидкости.
Ванны для обезжиривания.Для химического обезжиривания поверхности используют различные емкости. Это может быть котел с крышкой или металлическая ванна, оснащенная змеевиком для подогрева раствора. Обязательное условие – вся применяемая посуда должна содержаться в чистоте.
Ванны для промывки поверхности.Рекомендуется промывать изделия перед и после процесса лужения. Ванны могут быть выполнены из металла или дерева. Следует обеспечить в них непрерывное горячее и холодное водоснабжение.

Что такое луженая медь и зачем она нужна

Луженая медь — это обычная медная проволока, которая покрыта оловом гальваническим способом. Слой олова при этом от 1 до 20 микрон, но имеет одинаковую толщину по всей поверхности проволоки. Благодаря тому, что медь покрывается оловом, повышается её износостойкость, улучшаются эксплуатационные характеристики, увеличивается срок службы. Согласно государственным стандартам (ТУ 16-505.850-75 и ГОСТ 16931-71), сегодня существует всего два вида луженой меди:

МТЛ – твердая луженая проволока из меди;
ММЛ — мягкая луженая проволока из меди.

Различаются изделия из этого сплава в первую очередь толщиной оловянного покрытия и диаметром самой проволоки. Теперь вы знаете что значит луженая медь и почему ее чаще другой проволоки используют в приборостроении, военной оплетке и электронике.

Особенности производства медной луженой проволоки.

Для изготовления медной луженой проволоки применяется обычная медная проволока на катушке, которая проходит процедуру гальванического лужения. Этот процесс включает в себя пропуск проволоки через лудильную ванну, в которой находится расплавленное олово. Для того чтобы олово не окислялось кислородом воздуха, поверхность ванны, как правило, прикрывают веществами, не пропускающими воздух к расплаву – например, в этой роли может выступать древесный уголь.

Вся процедура лужения проволоки включает в себя следующие этапы:

Сначала медная проволока, установленная на специальном подающем механизме, проходит очистку – для этого ее пропускают через особые протирочные щетки, смоченные травильным раствором, в состав которого входит хлорид цинка, получаемый при растворении цинка в гранулах в соляной кислоте с выделением пузырьков водорода.
После этого проволока погружается в лудильную ванну, в которой находится расплав олова, и на ее поверхности образуется сплошной равномерный по толщине слой этого материала

На данном этапе очень важно исключить образование на проволоке «наплывов», которые в конечном итоге могут привести к выбраковке партии проволоки из-за несоответствия ее заявленному диаметру.
Следующий этап изготовления луженой проволоки как раз и направлен на то, чтобы придать ее покрытию идеальную равномерность – проволока пропускается через резиновые щетки (при диаметре, не превышающем 0,14 мм) или через волочильный механизм, в конструкции которого применяются алмазные диски.
Далее проволоку необходимо охладить, причем скорость охлаждения должна быть достаточно высокой – это позволит добиться более плотного соединения оловянного слоя с медной поверхностью проволоки. Для этого проволоку пропускают через ванну охлаждения – емкость, заполненную водой.
После охлаждения проволоку вновь пропускают через волочильный механизм с алмазными дисками – это помогает окончательно избавиться от возможных «наплывов»

Кроме того, этот этап позволяет уменьшить диаметр проволоки, если это необходимо.
И наконец, проволока подается на приемный механизм, где она и фиксируется на специальной катушке.

Теперь проволока полностью готова к продаже или к дальнейшим процессам изготовления продукции – например, к производству медного кабеля различных сечений или медной оплетки для различных изделий. Но перед тем как отправиться к потребителям, медная луженая проволока обязательно проходит процесс контроля, в ходе которого подвергается различным испытаниям, доказывающим ее соответствие действующему для данной продукции ТУ 16-505.850-75.