Обработка заготовок на станках токарной группы

Разновидности систем вспомогательного типа

Системы обрабатывающего типа делятся на несколько основных групп в зависимости от их функциональных возможностей и производственного назначения:

• Многоконтурные. Предназначены для эффективного управления рядом узлов и механизмов станка. Управление может осуществляться одновременно или последовательно.
• Для распределения заготовок по станкам.
• Универсального или комбинированного типа. Такие вспомогательные системы предназначены для управления программированием загрузок рабочих инструментов и их своевременной замены, а также соблюдения заданных траекторий в ходе перемещений рабочего инструмента.
• Непрерывного действия (с контурами). Предназначены для управления наборами исполнительных органов в рамках обозначенной траектории. Последняя при этом часто остается криволинейной.
• Позиционные. Их эксплуатация предполагает только указание ключевых точек, у которых исполнительные органы оказываются после того, как части цикла завершены.

Еще одной методикой классификации вспомогательных систем станков с ЧПУ является их разделение в зависимости от способа подготовки и ввода данных, предназначенных для ознакомления. Если компьютерная управляющая программа принадлежит к оперативному типу – оснастка станка позволяет провести подготовку и корректировку работы непосредственно в приспособлении. Это может быть осуществлено во время выпуска первой детали или создания ее прототипа.

Если подготовительные работы независимы, они проводятся с помощью вычислительных программ или вне системы вручную.

Основные размеры и обозначения

Если взять наиболее распространенные трехкулачковые патроны (ГОСТ 2675-80) то действующим стандартом предусмотрено десять типоразмеров определяемых общим диаметром оснастки: 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500 и 630 мм (см. табл. 1)

В зависимости от способа установки на шпиндель оснастка подразделяется на три типа:

• С пояском и фиксацией посредством вспомогательного фланца (Тип 1);
• С фиксацией через фланец на конце шпинделя под поворотную шайбу (Тип 2);
• С фиксацией через фланец на конце шпинделя (Тип 3).

Существует единая система обозначений основных параметров патрона состоящая из 8 цифр и буквы указывающей класс точности оснастки. Воспользовавшись таблицей в ГОСТ 2675—80 по маркировке изделия можно определить:

• Количество зажимов;
• Диаметр изделия;
• Основные размеры;
• Тип крепления оснастки на шпиндель;
• Исполнение зажимов;
• Класс точности.

Так, например Патрон 7100—0032—П ГОСТ 2675—80 обозначает второй тип, диаметр 200 мм, монтаж на шпиндель с 5 условным размером, сборные кулачки и повышенный класс точности (П).

Центрование отверстий

Центровые отверстия используются в качестве установочной базы при обработке деталей в центрах.

По ГОСТ 14034—74 предусмотрены три основные формы центровых отверстий (рис. 59): А — без предохранительного конуса; В—с предохранительным конусом; R— с дугообразной образующей. В первых двух формах базовой поверхностью служит коническое отверстие с углом при вершине 60°. Для формы R таковой является фасонная поверхность, обеспечивающая кольцевой контакт с рабочим конусом центра. Небольшой цилиндрический участок диаметром d предусмотрен для разгрузки вершины токарного центра и размещения смазки. По диаметру этого участка условно обозначается номинальный размер центрового отверстия.

Центровые отверстия формы В рекомендуются для заготовок, многократно устанавливаемых в центрах. Форму R целесообразно применять, когда требуется повышенная точность обработки.

Размеры центровых отверстий выбирают по таблице стандарта в зависимости от диаметра концевой шейки вала D. Точность центрования отверстий также ограничивается требованиями стандарта, согласно которому на угол рабочего конуса 60° допускается отклонение не более минус 30′, а шероховатость поверхности этого участка не должна превышать Rа = 2,5 мкм. Кроме того, оси центровых отверстий должны быть соосны между собой и с осью заготовки.

Наиболее производительными инструментами для центрования являются комбинированные центровочные сверла (рис. 60, а, б), которые за один рабочий ход позволяют получить форму отверстия. Они выпускаются для номинальных размеров d = 1 —6 мм. Токарная обработка центровочных отверстий более крупных размеров производится раздельно: вначале специальным центровочным сверлом (рис. 60, в)у затем многозубой зенковкой (рис. 60, г). Центрование на токарном станке выполняют аналогично сверлению (рис. 60, д). Перед центрованием торец заготовки, закрепленной в патроне, чисто подрезают. К торцу подводят, избегая удара, сверло и ручной подачей врезаются в металл. Для получения центрового отверстия требуемых размеров сверло углубляют в торец на необходимую величину, пользуясь лимбом маховичка задней бабкн или шкалой пииоли. Чтобы сократить время отсчета размеров при центровании партии заготовок, последним следует создавать постоянное продольное положение на станке с помощью шпиндельных упоров. При изготовлении деталей крупными партиями эта операция обычно выполняется в заготовительном участке цеха на специальных центровальных станках.

Для центрования отверстий комбинированными сверлами режим резания принимают в следующих пределах: подача S = 0,02—0,06 мм/об; скорость резания v=12—25 м/мин; смазывающе-охлаждающая жидкость — эмульсия.

При центровании возможны следующие виды брака:

1. Не выдержаны размеры и форма отверстия. Причины: неправильная заточка комбинированного сверла, ошибки при отсчетах глубины центрования.
2. Дробленость на основном конусе. Причины: тупое сверло, слишком малая подача, нежесткое крепление заготовки, большой вылет пиноли.
3. Оси центровых отверстий несоосны и смещены с оси заготовки. Причина: неверная установка заготовки в патроне.

Оснастка для токарных станков

На токарных станках обрабатываемые детали типа валов устанавливают в центрах по центровым отверстиям. Один центр расположен в шпинделе передней бабки, а второй — в пиноли задней бабки токарного станка. Патрон устанавливают и закрепляют на конце шпинделя передней бабки станка.

Центры подразделяют на следующие тины:

• 1) неподвижные нормальные и специальные (рис. 4.1);
• 2) вращающиеся нормальные и специальные (рис. 4.2, 4.3);
• 3) рифленые специальные (рис. 4.1, д );
• 4) срезанные (рис.4.1, в).

Конусная поверхность центра предназначена для установки детали и имеет угол при вершине 60, 90, 120°; хвос товик цен тра изготовляют с конусом Морзе определенного номера (№ 0, 1,2, 3, 4, 5, 6).

Невращаюшиеся центры станков от трения сильно нагреваются и изнашиваются; применяются при черновой обработке при малых частотах вращения. Для уменьшения износа и увеличения срока их службы используются вращающиеся задние центры, менее точные, чем невращаюшиеся. Задний центр

(рис. 4.2) применяют для установки заготовок с центровыми отверстиями, а задний центр, показанный на рис. 4.3, — для обработки заготовок полых деталей.

Рис. 4.1.

Токарные центры различных типов:

1,2

и3 — соответственно рабочая, хвостовая и опорная части

Рис. 4.2.

Конструкция вращающеюся заднего центра

Рис. 4.4.

Плавающий передний центр

При обработке ступенчатых валов на многорезцовых станках для получения заданных линейных размеров заготовку вала устанавливают на плавающий (подпружиненный) передний центр.

На рис. 4.4 показана схема такого подпружиненного центра: центр 2

утапливается в корпус1 под действием заготовки, поджимаемой задним центром. Торец детали всегда занимает фиксированное положение, определяемое торцом корпуса /.

Рис. 4.5.

Патроны трехкулачковые самоцентрирующие

Рис. 4.3.

Конструкция грибкового заднею центра для установки полых валов

Для зажима деталей по наружной цилиндрической поверхности применяют разнообразные самоцентрирующие и поводковые патроны.

Пагроны трехкулачковые токарные са- моценгрирующие (рис. 4.5) выпускаются по ГОСТ 2675-80 следующих размеров: 80, 100, 150, 200, 250, 315, 400 и 500 мм (по наружному диаметру). Снабженные спирально-реечным механизмом они обеспечивают зажим и центрирование заготовки по оси вращения патрона с погрешностью 0,05. 0,15 мм. Время зажима в таком патроне составляет от 0,3 до 0,9 мин. Зажим осуществляется специальным ключом с квадратом. Кулачки применяют сырые и закаленные, они могут быть также сменными.

Для механизированного зажима применяют самоцентрирующие трехкулачковые клиновые быстропереналаживаемые патроны, конетрукции которых показаны на рис. 4.6. Они предназначены для базирования и закрепления заготовок типа вал и диск при обработке на токарных станках.

Рис. 4.6.

Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые патроны для обработки заготовок типа вал(а) и диск(б)

Патрон (рис. 4.6, а)

состоит из корпуса 7, основных1 и накладных3 кулачков, сменной вставки6 с плавающим центром5 и эксцентриков2, в кольцевые пазы которых входят штифты13. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами4 через эксцентрики2. Для обработки заготовок типа вал в патрон устанавливают сменную вставку 6 с плавающим центром5 и выточкой по наружному диаметру. Заготовку располагают в центрах (центре5 и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки8 с клиновыми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помощью фланца11. Для выполнения работ в патроне с самоцентрирующими кулачками сменную вставку6 заменяют вставкой14 (рис. 4.6,б), которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Патрон крепят на шпиндель станка с помощью фланца12. К приводу патрон присоединяют втулкой9 и винтом10.

Технологическая оснастка для станков с ЧПУ

Под станочной оснасткой принято понимать дополнительные орудия производства, которые дополняют станки с компьютерным управлением. Они предназначаются для эффективного проведения тех или иных работ во время механической обработки деталей.

Технологическая оснастка для устройств с ЧПУ может включать в себя:

• различные приспособления для станка;
• инструменты (как режущие, так и вспомогательные);
• оборудование, позволяющее провести предварительную настройку рабочих инструментов.

Технологическая оснастка станка – важное звено, которое напрямую влияет на точность и производительность оборудования. От нее во многом зависит повышение эффективности эксплуатации станка с ЧПУ

Ее применение на обрабатывающих станках с компьютерным управлением позволяет значительно увеличить производительность и точность обработки деталей.

Технические характеристики.

Корпус патрона выполнен из высококачественного специального чугуна

Таблица 1

Наименование параметров	Значения величин
Диаметр наружный D, мм	250
Диаметр присоединительного пояска D2, мм	200H7
Диаметр отверстия в корпус D1, мм	76
Диаметр расположения крепежных отверстий, мм, D3	224
Наружный диаметр изделия, зажимаемого в прямых кулачках,мм наибольший	120
Наружный диаметр изделия, зажима­емого в обратных кулачках, мм наибольший	266
Максимально допустимая частота вращения, мин ‘	2000
Высота бортика под фланец	5
Высота патрона без кулачков	85
Высота патрона в сборе	119
Масса патрона, кг	29
Крепеж	6 болтов М12

С помощью токарного патрона, используя прямые и обратные кулачки, можно зафиксировать заготовки следующего диапазона размеров

Кулачок прямой предназначен для закрепления обрабатываемой заготовки за наружную поверхность для вала или за внутреннюю поверхность отверстия в заготовке. Кулачок обратный предназначен для закрепления обрабатываемой заготовки за наружную поверхность.

Точностные характеристики токарного патрона

Рис.2.1 — Токарный патрон на холостом ходу

патрон обеспечивает следующие точностные характеристики: Радиальное биение a – 0,045мм;

Торцевое биение c – 0,025мм.

Закрепляя заготовку в патроне можно добиться следующих характеристик:

Схема I :

диапазон закрепляемых заготовок от 5 до 118мм;

Радиальное биение a на длине 80 мм – 0,040мм.

Схема II :

диапазон закрепляемых заготовок от 77 до 188мм и от 160 до 250мм;

Радиальное биение a – 0,045мм;

Торцевое биение c – 0,025мм.

Схема III:

Определение и виды токарной обработки

Во время токарной обработки происходит воздействие режущего инструмента на деталь. При этом в станке выполняется два вида движения — вращательное (для заготовки) и поступательное (для резца). Таким образом удаляется излишек материала, обрабатываемому компоненту передается нужная форма.

Для выполнения вышеперечисленных операций в конструкции станка есть обязательные элементы – передняя и задняя бабки, суппорт и резцедержатель. С их помощью происходит позиционирование инструмента относительно детали, задаются параметры тех или иных видов обработки.

В зависимости от желаемого результата выделяют следующие типы токарной обработки:

• обтачивание. Разделяется на наружное и внутреннее. С помощью резца происходит удаление материала на поверхности детали;
• расточка. Суть этой функции заключается в увеличении диаметра или изменении конфигурации отверстия. Используются специальные типы резцов;
• точение конусов. Операция схожа с процедурой обточки, разница заключается в расположении режущего инструмента. Его устанавливают под определенным углом относительно поверхности;
• формирование резьбы. Для этого необходима особая конструкция фартука суппорта;
• точение канавок и отрезание. Применяются специальные типы резцов;
• подрезание торцов.

Это наиболее распространенные типы токарных работ. Они могут выполняться на одном станке, если это предусмотрено его конструкцией. Но для достижения оптимального результата необходимо знать технические характеристики оборудования. Они влияют на качество и точность выполнения работ.

Если предполагается сложная обработка деталей — рекомендуется использовать резцедержатель револьверного типа. На нем могут располагаться несколько типов обрабатывающих инструментов, смена происходит за счет вращения рабочей головки.

Оснастка станка для токарной обработки

Помимо основных компонентов оборудования в некоторых случаях для выполнения токарных работ понадобится специальная оснастка. Она может входить в стандартную комплектацию станка, либо устанавливаться в качестве опции. При этом токарная обработка может выполняться в нестандартных режимах.

Одним из определяющих компонентов являются механизмы фиксации деталей. Традиционно заготовка может крепиться между передней приводной бабкой и задней. При этом учитывается конфигурация фиксирующего патрона, а также параметры пиноли задней бабки.

Для повышения функциональности оборудования могут использоваться следующие дополнительные компоненты токарного станка:

• хомутики. Предназначены для передачи крутящего момента при закреплении деталей в центрах;
• поджим. Устанавливается на резцедержатель и необходим для увеличения точности позиционирования инструмента;
• люнет. Применяется для токарных работ с габаритными заготовками. Это устройство служит дополнительным фиксирующим элементом.

Кроме этих приспособлений могут применяться различные другие. Все зависит от требований к качеству выполнения операций, а также параметров технологической схемы обработки.

В качестве примера можно посмотреть видеоматериал, в котором показана высокотехнологичная токарная обработка детали:

Трехкулачковые патроны

Самыми распространенными патронами являются трехкулачковые. Они устанавливаются на все токарное оборудование: в домашних мастерских, гаражах, ремонтных цехах, мелко- и крупносерийных производствах.

3-х кулачковый 3-хкулачковый Трехкулачковый

Самыми часто встречающимися являются 3 типа самоцентрирующихся патронов:

• спиральные:
• реечные;
• эксцентриковые с червячной передачей.

Трухкулачковые патроны оснащаются тяговым (зажимные элементы связаны с гидро- или пневмоприводом) или встроенным приводом. На зажим заготовки во время работы тратится до тридцати процентов вспомогательного времени, поэтому приспособления механизируют и сокращают время на установку изделия. Самое широкое распространение в крупносерийном и массовом производствах получили механизированные кулачковые патроны с пневмоприводом. Гидропривод используют редко и применяют в ситуациях, когда необходимо сохранить малые габариты конструкции. Основное преимущество механизированных агрегатов – быстродействие и постоянное зажимное усилие на кулачках.

Подробное видео по зажимным токарным агрегатам

Спиральные патроны

3-х кулачковые спиральные патроны уже существуют более 100 лет и благодаря простой конструкции и надежности до сих пор ими оснащают новое оборудование. Обеспечивают большой диапазон хода кулачков и обладают высоким КПД, имеется возможность осуществлять зажим эксцентриковых и некруглых заготовок. Недостатками являются быстрая потеря точности и ускоренный износ. Потеря начальной точности происходит в следствии технологических особенностей: улитка только улучшается и имеет невысокую твердость, следовательно, быстро истирается – происходит быстрый износ центрирующего механизма. Ускоренный износ происходит из-за попадания стружки и грязи в клиновидные зазоры между зубьями кулачков.

Используются в единичном и мелкосерийном производстве. Оснащаются прямыми и обратными кулачками.

Реечные патроны

3-х кулачковые реечные патроны свое название получили из-за принципа работы: зубчатый венец перемещает рейки, которые одновременно перемещает кулачки. Более долговечны чем спиральные, т.к. имеется возможность закалки и шлифовки зубцов. Корпус изготавливается из литой или кованой стали, остальные движущиеся части – легированной, с последующей закалкой. Являются универсальными и применяются в единичном или мелкосерийном производствах.

Диаметром от 80 до 160 мм

Диаметром от 200 до 400 мм

Преимущества:

• более сильный зажим;
• большая точность;

Недостатки:

• КПД ниже, чем у спиральных;
• возможность зажима только из одного положения;
• сложная конструкция.

Эксцентриковые патроны

3-х кулачковые эксцентриковые патроны применяются в крупносерийном производстве. Все детали агрегата изготавливаются из износостойких сталей, а затем проходят закалку и шлифовку. Обладают высокой точностью и силой зажима. Переналаживаются на зажим другой детали сравнительно просто – перестановкой насадных кулачков.

Способы крепления заготовок на токарно-винторезном станке

7>

1. Заготовки небольшой длины закрепляют в токарных патронах. При токарной обработке используют кулачковые и поводковые патроны. Кулачковые патроны могут быть самоцентрирующиеся – обычно трёхкулачковые, и несамоцентрирующие– 2-х, 4-х и 6-ти кулачковые.

Трёхкулачковый самоцентрирующий токарный патрон, показанный на рисунке 15а, имеет три кулачка, которые одновременно сходятся к центру или расходятся от него. В радиальных пазах корпуса патрона перемещаются кулачки, которые приводятся в движение от конической зубчатой передачи, смонтированной в корпусе патрона. Одно из конических колёс имеет торцевую резьбу (спираль Архимеда) и приводится в движение с помощью ключа. По этой спиральной резьбе кулачки патрона одновременно перемещаются от центра или к центру патрона.

В трёхкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют симметричные детали. Для закрепления несимметричных деталей используются, обычно четырёхкулачковые патроны, в которых каждый кулачок перемещается независимо от других (рисунок 15б).

В патронах закрепляются детали, у которых отношение длины к диаметру менее 4. Сам патрон крепится на резьбе или на конусной поверхности шпинделя.

а б

Рисунок 15 – Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон (а) и четырёхкулачковый патрон (б)

1 – корпус патрона; 2, 3, 4 – захватывающие кулачки; 5 – зубчатое коническое колесо; 6 – малые зубчатые колёса; 7, 8, 9, 10 – кулачки; 11 – планшайба.

2. Когда отношение длины заготовки к диаметру превышает 4, то для крепления заготовки используют патрон с поддержкой её с помощью подвижного центра, установленного в заднюю бабку, как показано на рисунке 16а.

3. Третий способ крепления деталей на станке – закрепление её в центрах. Для этого на торцах заготовки с помощью центровочного сверла делают центровые (глухие) отверстия,как показано на рисунке 17. В шпиндель вставляется неподвижный центр, в заднюю бабку – подвижный, и между ними крепится заготовка. Для передачи крутящего момента от шпинделя на неё надевается хомутик и используется поводковый патрон, который крепится на шпиндель станка (рисунок 18). Так крепятся детали с отношением длины к диаметру Lзаг/Dзаг = (4 ¸ 10). При закреплении заготовки в центрах достигается максимальная точность обработки соосных поверхностей ступенчатых валов.

4. Если отношение длины заготовки к её диаметру больше 10, то заготовку устанавливают в центрах, как и в предыдущем случае, а для уменьшения её деформации от сил резания применяют дополнительные опоры – люнеты. Люнеты бывают подвижными(открытыми), и они устанавливаются на продольном суппорте станка; и неподвижными (закрытыми), которые крепятся к станине(рисунок 19а).

а

б в

Рисунок 16 – Крепление заготовки с помощью патрона и поддерживающего подвижного центра (а). Подвижный центр (б) и неподвижный центр (в)

а б

Рисунок 17 – Центровочное сверло (а) и центрование на токарном станке (б)

Рисунок 18 – Закрепление заготовки в центрах

1 – планшайба; 2 – хомутик; 3 – поводок (палец)

а б

Рисунок 19 – Закрепление заготовки в центрах и неподвижном люнете (а)

1 – станина; 2 – винт для закрепления хомутика на детали; 3 – поводковая планшайба; 4 – палец хомутика; 5 – хомутик; 6 – неподвижный люнет; 7 – регулирующие упоры – кулачки.

Закрепление заготовки на планшайбе (б). 1 – планшайба; 2 – противовес; 3 – обрабатываемая деталь; 4 – угольник

5. При обработке несимметричных деталей и деталей сложной формы, которые невозможно закрепить в кулачковом патроне, применяют крепление на планшайбе, навинчиваемой на шпиндель, как показано на рисунке 19б.

7>

Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 6468; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Устройство и принцип работы.

3.1. Конструкция спирально-реечного токарного патрона представлена на рис.3.

Рис.3 — Конструкция спирально-реечного токарного патрона.

Кулачки 1, 2 и 3 патрона перемещаются одновременно с помощью диска 4. На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали), в которых расположены нижние выступы кулачков, а на другой — нарезано коническое зубчатое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него, зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют трехступенчатыми и для повышения износостойкости закаливают.

Производство и основные параметры

Сверло, называемое центровочным, – это профессиональный инструмент, применяемый преимущественно крупными и средними предприятиями, в арсенале которых имеются токарные и фрезерные станки. Его производство регулируется таким документом, как ГОСТ 14952-75. С помощью центровочных сверл получают отверстия, ось которых располагается перпендикулярно к поверхности обрабатываемого изделия.

Разнообразие видов и типоразмеров центровочных сверл

При выполнении отверстий с использованием центровочного сверла сводится к нулю вероятность накопления ошибок, допускаемых в процессе обработки. Получать отверстия, размеры и расположение которых строго соответствуют чертежу, не позволяют сверла многих других типов. ГОСТ 14952-75 определяет широкий диапазон диаметров сверл данного типа: от 0,5 до 10 мм. В данном нормативном документе также выделены 4 основных типа центровочных сверл:

• A – для формирования центровочных отверстий, конусность сторон которых составляет 60 градусов (на таких сверлах нет режущей поверхности, которая формирует так называемый предохранительный конус);
• B – для выполнения центровочных отверстий с предохранительным конусом на рабочей части (угол разворота его сторон составляет 120 градусов);
• C – для создания центровочных отверстий без предохранительного конуса с углом разворота сторон, который равен 75 градусам;
• R – для формирования центровочных отверстий, образующие поверхности которых имеют дугообразную конфигурацию.

Размеры и формы центровых отверстий

Сверла каждой из представленных выше категорий выпускаются в двух вариантах: с диаметром основного режущего наконечника до восьми десятых миллиметра (первый тип) и больше восьми десятых миллиметра (второй тип). При использовании центровочного инструмента первого типа шероховатость стенок формируемого центрового отверстия меньше, чем при применении инструмента с диаметром наконечника больше восьми десятых миллиметра. Таким образом, на выбор сверла того или иного типа основное влияние оказывают требования к степени шероховатости стенок формируемого отверстия.

Определить, какого типа инструмент вы держите в руках, можно по его маркировке, правила которой также устанавливает ГОСТ 14952-75. Так, маркировка центровочных сверл с одинаковыми геометрическими параметрами, но различных типов выглядит следующим образом:

• сверла категории «А», диаметр которых составляет 1 мм: первого типа исполнения – 2317-0101, второго типа – 2317-0001.
• сверла категории «В», диаметр которых также составляет 1 мм: первого типа – 2317-0113, второго – 2317-0012.
• инструмент категории «С» диаметром 1 мм: первого типа – 2317-0124, второго – 2317-0022.
• сверла категории «R» аналогичного диаметра: первого типа – 2317-0129, второго – 2317-0027.

Центровочное сверло из быстрорежущей стали

ГОСТ 14952-75 Сверла центровочные комбинированные. Технические условия

Точностные особенности

Что касается точностных характеристик, то они зависят от диаметра и общих размеров заготовок, а также схем установки. В различных случаях будут такие характеристики:

1. При токарном виде изделия на холостом ходу радиальное биение составит 0,045 миллиметра, а торцевое биение составит порядка 0,025 миллиметра;
2. Первая схема закрепления подходит для заготовок диаметром от 5 до 118 миллиметров, здесь присутствует только радиальное биение в 0,040 миллиметров на длине 80 миллиметров;
3. Второй вариант закрепления для заготовок диаметром от 77 до 188 миллиметров и от 160 до 250 миллиметров имеет биение торцевое и радиальное величиной 0,025 и 0,045 миллиметра соответственно;
4. Имеется также и вариант закрепления заготовки за внутреннюю поверхность с прямыми кулачками. Параметры и виды биений аналогичны предыдущему варианту, но диаметр заготовок здесь находится в диапазоне от 62 до 174 миллиметров и от 145 до 256 миллиметров.

Фиксация заготовок

Точение на токарном станке происходит путем ее крепления в кулачковом патроне, который передает вращения и при этом удерживает ее на месте. Подобное устройство эффективно при точении тел цилиндрической формы. При этом резец подается перпендикулярно, что позволяет проточить металл до нужного диаметра.

При рассмотрении токарного станка по металлу следует учитывать, что многие самодельные и промышленные варианты исполнения имеют в задней части конструкцию для поддержки заготовки и выполнения других задач. Самодельный вид токарного станка по металлу также имеет вариант исполнения бабки, для которой требуется специальная оснастка.

Таким образом, при фиксации по двум противоположным сторонам на токарном станке, задней и передней бабки, заготовка будет находиться в заданном положении во время возникновения даже сильной нагрузки.

При рассмотрении задней бабки нужно отметить следующие особенности:

1. Рассматриваемое устройство предназначено только для крепления специального оснащения. Виды используемой оснастки на токарном станке определяют предназначение задней бабки: она может служить как для фиксации тела цилиндрической формы, так и для обработки.
2. Для того чтобы на момент сильной подачи или при больших оборотах заготовка не изменила свое положение используется центр, который и определяет предназначение задней бабки.
3. Сделать центр можно своими руками или приобрести в специализированном магазине. При самостоятельном изготовлении нужно учитывать, что заготовкой должен быть цельный сплошной металл с повышенным показателем прочности. Это связано со способом крепления: пиноль прижимает деталь к шпинделю по торцу и на протяжении всего времени наконечник контактирует с ней, происходит незначительное трение.
4. Положение пиноли токарного станка регулируется только в продольном направлении. Учитывая данную особенность, стоит помнить, что положение центра должно совпадать с осью вращения шпинделя. В противном случае вращения будут происходить с биением.

Рассматриваемое устройство также может служить для высверливания торцевых отверстий и для решения других технологических задач.

Крепление по двум торцам

Фиксация по двум торцам происходит в нижеприведенных случаях:

1. Токарный станок по металлу промышленного типа имеет регулировку количества оборотов. Большая скорость вращения, которая передается детали, приводит к «вилянию» детали. При точной обработке, согласно ГОСТ, подобное явление приводит к довольно большой погрешности.
2. Большая длина и вес заготовки также определяет необходимость использования задней бабки. Под собственным весом цилиндрическое тело может деформироваться и резец по металлу будет «бить» во время подаче резца.
3. В зависимости от режима точения и скорости вращения шпинделя может возникнуть чрезмерная поперечная подача. При обработке детали в подобной ситуации сделать ее с высокой точностью довольно сложно.

В подобных случаях следует провести фиксацию по обоим торцам.

Факторы, влияющие на качество операций

При выборе конкретного типа токарного оборудования необходимо детально изучить его функциональные возможности. Они определяют не только перечень выполняемых операций, но и точность.

Определяющим параметром являются характеристики заготовки – габариты и масса. В зависимости от этого она может быть зафиксирована в центрах или над станиной. На следующем этапе анализа необходимо узнать максимальную длину точения. При обработке внутренних поверхностей деталей определяется максимально допустимая глубина. Она зависит от конфигурации резца, а также параметров механизма подач.

Помимо этого, на качество токарной обработки влияют следующие факторы:

• частота вращения шпиндельной головки;
• число скоростей;
• характеристики суппорта – значение продольных и поперечных подач, максимальные и минимальные параметры смещения;
• тип устанавливаемых резцов и их посадочные размеры;
• номинальная мощность электродвигателя главного привода.

Все эти параметры необходимо учитывать во время составления технологической схемы производственного процесса. Кроме этого на качество обработки влияет степень автоматизации оборудования. Для достижения оптимальных результатов рекомендуется использовать станки с числовым программным управлением.

Дополнительно необходимо учитывать характер формируемой стружки. Она может быть слитая, элементарная, с надломом или ступенчатая. Это повлияет на способ ее удаления, а также необходимую степень обработки охлаждающей жидкостью.